引起
旋轉块状器失效的因素一般有二點，一是磨粒磨損，二是疲勞破壞。要從根本上避免旋轉块状器的失效問題是不切實際的，隻有改善環模製造、生產及使用條件，從而延長環模的使用壽命，節約成本。
磨粒磨損原因很多，分為正常磨損、不正常磨損。正常磨損原因主要有物料的配方、粉碎粒度、粉料的調質質量等。正常磨損情況下環模出現軸向均勻磨損，導致環模模孔變大，壁厚變薄。不正常磨損主要原因：壓輥調得太緊，與環模間隙小，互相磨損；撒料器角度不好，導致分配物料不均勻而部分先磨損；模內掉進金屬而磨損。這種情況下，環模多出現不規則磨損，多為腰鼓形。
原料粒度：原料粉碎細度要適中均勻，因為原料粉碎細度決定著飼料組成的表麵積，粒度越細，表麵積越大，物料吸收蒸汽中水分越快，有利於進行調質與块状成形。原料粒度過粗，會增加壓模的磨損，並造成生產率下降，能耗增大。一般要求原料粉碎後要能全部通過8目篩麵，25目篩上物不得大於35％ 。對粗纖維含量高的物料，添加一定量的油脂，在製粒過程中，可以減少物料與環模之間的摩擦力，有利於物料通過環模，且成形後块状外觀較光滑。
原料含雜情況：物料中含砂及鐵雜質過多，會加快壓模的磨損，所以，原料清雜工作十分重要。目前，大多數飼料廠對清除原料中鐵雜質較為重視，因鐵質物質對壓模、壓輥乃至設備會造成強烈的破壞。而對砂石類雜質的清除卻不重視。這一點應引起製粒器用戶的注意。
蒸汽的添加：對物料添加蒸汽，可軟化物料，使物料中含油細胞組織分裂，並使油分呈遊離狀態，在製粒過程中起潤滑作用，從而減輕物料對壓模的磨損作用，並提高製粒器的產量。一般添加蒸汽的壓力應在0．2～0．4MPa之間，壓力高低隨壓製物料物種而變化，蛋白質含量較高的物料，使用蒸汽壓力應稍低一些，含纖維較多的物料，使用蒸汽壓力可稍高一些。添加蒸汽應使物料含水率達16％ ～17％ ，物料調質後的溫度在78～87度C時zui佳。
撒料器安裝角度：撒料器安裝角度不正確，會導致環模與壓輥間的物料分布不均勻。因此，進入擠壓時，環模與壓輥的擠壓應力和摩擦力沿軸向出現非均勻現象，zui終導致環模與壓輥磨損呈不均勻分布。
疲勞破壞
旋轉块状器環模為一多孔環形零件，工作條件惡劣，在使用過程中長期承受壓輥的擠壓力和物料的摩擦力，使之產生彎曲應力和接觸壓應力。但這些應力不是影響環模壽命的因素，其主要失效形式還是來自疲勞破壞。黃傳海在“块状飼料壓製器環模強度探討”中，對製粒器工作過程中環模的受力情況進行了分析，認為環模在製粒過程中受到交變的作用，其交變應力循環特性為：
這表明其交變應力是非對稱循環的，環模通常發生疲勞破壞。這與環模在實際使用中所產生失效結果相吻合。在此基礎上，提出適當增大環模寬度、厚度及內徑，可提高環模的抗彎能力和生產率。同時增大內徑和有效擠壓長度，可明顯降低環模的接觸壓應力。
為有效改善環模的受力條件，除改變環模外形尺寸，還可以采取選用合適材質和熱處理技術，以及設計環模表麵開孔率等途徑。
環模通常由碳(合金)鋼或不鏽鋼材料經鍛壓、切削、鑽孔、熱處理等工序製成。環模鑽孔時，應采用多孔槍鑽加工，以保證各孔質量。熱處理時，應采用真空淬火設備，可避免在普通設備中經常出現的表麵氧化的脫炭，從而獲得更高的硬度。
環模表麵開孔率直接影響製粒器的產量和環模強度。開孔率大，製粒器產量高，環模強度低；反之，環模強度提高，製粒器產量降低。由於選材及環模尺寸的差異，要得到恰當的環模模孔開孔率數值，以更好地協調它的產量及使用壽命，目前還有較大的困難。對於模孔直徑為2~12mm的環模，其模孔開孔率一般應選定在20％ ～30％之間。模孔越小，開孔率取值越小，反之，開孔率取值越大。製造廠可根據所選環模材料、環模外形結構與尺寸，采取逐次迫近試驗方法，確定環模開孔率的大小，保證環模有足夠的強度，以防止其承載時破裂而縮短使用壽命。
在設計
旋轉块状器環模外形結構時，應盡量減少環模外表麵沿徑向分布的溝槽數量，並減小其深度。因為沿徑向分布的溝糟是zui容易產生應力集中的部位。在長期交變應力作用下，首先易在此部位產生微裂紋，繼而逐步擴大，zui終造成環模斷裂。
